Ahimé... Dopo 12 anni di splendido servizio, la plancia comandi dello spettacolare impianto audio della mia Mito ha accusato un guasto alla scheda madre. Sperando in una soluzione positiva del problema, servirà comunque tempo, durante il quale il cruscotto resterà desolatamente vuoto, anzi, sventrato.
Con gli strumenti del mio piccolo laboratorio, fra cui le immancabili stampanti 3D, ho ideato un "tappo" che in parte ripristina l'estetica originale, e soprattutto addolcisce la preoccupazione per le sorti di questa deliziosa "disco macchina" (come una persona cara l'ha definita) .
Occorrente di base: compensato (spessore 4 o 5 millimetri), colore acrilico di fondo, vernice spray ad effetto satinato, colori acrilici bianco e rosso, viti a passo grosso M3 o M4 (8 a testa svasata e 4 a testa tonda).
Continua l'evoluzione del progetto di bowling da tavolo stampato in 3d: presentiamo la versione essenziale, priva della struttura della pista e limitata al solo meccanismo di riposizionamento dei birilli. Il vantaggio non è soltanto nell'ingombro ridotto, perché, se trovate una superficie lunga 3 metri su cui giocare, avrete il corretto rapporto fra altezza dei birilli e lunghezza della pista, secondo le regole federali.
Ricordiamo sempre che questa variante a 9 birilli è la precorritrice storica del più conosciuto bowling a 10 birilli.
9-pin "Office" Bowling
The project of 3d-printed table bowling goes through a new evolution: here is the essential version, without the lane structure, featuring only the pinsetter mechanism. The peculiar benefit is not just practical (because of smaller dimensions), but especially if you place the pins at the end of a 10-ft long flat surface, you will have the official ratio between pin height and length of the lane. This will allow you to play on a "real" scale alley. We always point out that this 9-pin version is the historical forerunner of the mostly known 10-pin bowling game.
Debutto in pubblico della pista da bowling da tavolo a 9 birilli, con importanti aggiornamenti di progetto.
Le riprese furono effettuate il 18 Novembre 2016 presso il FabLab "Casa Corsini" di Spezzano di Fiorano (MO).
First public introduction of the table 9-pin bowling lane, with important project upgrades. The footage was made on November 18th, 2016, at "Casa Corsini" FabLab, in Spezzano di Fiorano (Modena, Italy).
Il
progetto del bowling a 9 birilli è stato evoluto nel design e nelle
caratteristiche costruttive, apportando miglioramenti al processo di
assemblaggio e al funzionamento del meccanismo.
Ecco la prima foto di anteprima del prototipo ormai completo.
9-Pin Bowling Alley "evo" version - First preview picture
The
concept of 9-pin bowling alley now features evolution steps in design
and specifications, to improve the assembly process and the working of
pinsetter mechanism.
Here is the first photo preview of the prototype, now almost finished.
Ecco a voi la brochure completa di presentazione del mio primo prototipo di pista da bowling a 9 birilli, realizzata combinando una struttura base di legno e un meccanismo di riposizionamento dei birilli completamente stampato in 3d.
Here is the complete introduction brochure about my first prototype of 9-pin bowling lane, that's a combination between a basic wooden structure and a fully 3d-printed pinsetter mechanism.
Di seguito, sono visualizzate le singole pagine, scaricabili.
The following downloadable pictures are the single pages of the brochure.
Qui, invece, potete sfogliare le pagine in una impaginazione virtuale.
Here you can flip through the pages like a virtual booklet.
Nuova immagine di anteprima della mia ultima creazione, una "kegelbahn" in scala; in altre parole, una pista da bowling a 9 birilli, che riproduce la versione originale di questo gioco (molto popolare soprattutto presso i paesi di lingua germanica), di cui è principalmente conosciuta la variante americana a 10 birilli.
Si inizia ad intravedere il meccanismo di riposizionamento dei birilli.
Non perdete i prossimi aggiornamenti!
9-PIN ALLEY (KEGELBAHN) - 2ND PREVIEW IMAGE
Second teaser picture of my latest creation, the scale "kegelbahn"; in other words, it's a 9-pin alley, that reproduces the original version of this game (very popular especially in German language countries), while the American 10-pin version is mostly known worldwide. A little part of the pinsetter mechanism is visible. Don't miss the next updates! Ritorna alla pagina iniziale / Back to Home Page
Ecco la prima immagine del prototipo ormai completo della pista da bowling a 9 birilli realizzata grazie alla stampante 3D.
È un progetto costato quasi 4 mesi di disegni, assemblaggio, 88 componenti stampate in abs; soprattutto, è un piccolo sogno che si realizza dopo essere stato "covato" per 34 anni.
Da bambino, durante una vacanza in Sud Tirolo, potei giocare con questa particolare versione del gioco dei birilli, vero precursore del più celebre bowling che tutti conosciamo. Da allora, ho sempre avuto il desiderio di costruirmi una riproduzione in scala di quel fantastico gioco, con il meccanismo per il riposizionamento dei birilli realmente funzionante.
Quell'idea è finalmente reale, riceverà ancora qualche piccola miglioria alle finiture, ma è ormai pronta per il gioco. State in contatto per i prossimi aggiornamenti!
9-PIN BOWLING ALLEY
Here is the first teaser of the prototype of my 9-pin bowling made with 3D printer. It's the result of 4 months spent in design, assembling, printing 88 different parts with abs; above all it's a little dream becoming true after being in my mind for 34 years. As a child, during a holiday spent in South Tyrol, I got in touch with this particular version of the pin game, real forerunner of the famous bowling that everybody knows. Since then I have kept the wish of building a scale model of that fantastic game, with working pinsetter mechanism. That idea is now real, it will soon be improved in some details, but it's ready for game play! Stay tuned for future updates! Ritorna alla pagina iniziale / Back to Home Page
Con questo post, illustro il risultato del primo esperimento di auto-produzione di bijoux e oggetti decorativi per la persona.
L'obiettivo è la realizzazione di un ciondolo artistico; come soggetto grafico, ho disegnato un gruppo di foglie, disposte quasi a forma di grappolo.
La maggior parte del tempo di progettazione è stata spesa immaginando gli effetti del processo di stampa, che avviene per stratificazione.
L'oggetto finale misura 10 cm di lunghezza massima, quindi i vari dettagli risultano piuttosto piccoli; i passaggi dell'estrusore caldo, e le contemporanee forze meccaniche dovute ai primi istanti di raffreddamento del materiale, porterebbero a una sicura "autodistruzione" dell'oggetto durante la lavorazione.
Le problematiche sono state superate collegando fra loro le foglie in modo opportuno, e creando un complesso insieme di supporti dai quali la stampante ha originato tutto l'impianto del ciondolo, che ha conservato la stabilità durante l'intera lavorazione.
Altrettanto paziente è la fase di finitura, per eliminare dapprima i supporti e poi rifinire sempre più l'oggetto. L'illustrazione mostra un grado di lavorazione ovviamente migliorabile, ma già sufficiente a garantire un apprezzabile effetto dal vivo.
Il mio idraulico si è dimostrato davvero in gamba e "creativo" nel montare l'impianto addolcitore delle acque in casa mia, perché ha dovuto affrontare una disposizione dei tubi di mandata e di scarico assai sfavorevole.
L'apparecchio funziona alla grande, e mi ha ispirato un piccolo intervento di "implementazione" con la stampa 3D, per sostituire due componenti.
Cominciamo con il collegamento fra il tubo di scarico del filtro meccanico e il condotto di deflusso, in cui scorre anche la salamoia di rigenerazione delle resine.
Ho sostituito la componente "di ferramenta" con un manicotto di mia ideazione, che si innesta a forza nel tubo di gomma, ottenendo una tenuta perfetta.
Per poter stampare correttamente lo sbalzo del disco centrale, ho dovuto creare una serie di piccoli supporti ausiliari, destinati ad essere rimossi con la fresatrice.
Nell'immagine qui sopra si intravede come il gruppo dei tubi fosse mantenuto sospeso da terra, e in leggera pendenza, da un supporto provvisorio, ottenuto intagliando una sezione di tubo di plastica.
Ho pensato di sostituirlo con un piedistallo più stabile e più alto di qualche millimetro, per migliorare il deflusso delle acque, senza ostacolare l'apertura dell'armadietto di legno che nasconde il contatore.
Completiamo il lavoro con un nuovo supporto per la centralina dell'addolcitore, fissato con due strisce di biadesivo sul fianco del contenitore.
Dopo i primi "test", il raccordo ha dimostrato un'ottima tenuta anche a fronte di un'apertura abbastanza ampia del rubinetto di scarico del filtro. Ovviamente, l'operazione riesce solo in parte a rimuovere i depositi di impurità trattenuti dal filtro stesso, ritardando tuttavia le scadenze di manutenzione, in cui necessariamente lo debbo smontare per pulirlo a fondo.
Lo scarico delle acque attraverso il condotto è specialmente utile per sciogliere i depositi di salamoia, le cui incrostazioni saline richiamano molta umidità che potrebbe saturare i muri, indebolendo la vernice.
Questo post è il primo di una serie che documenterà la realizzazione in scala 1:8 dell'Aston Martin Stonehenge, pubblicata nell'altro mio blog La scrivania di Giovanni.
Lì i lettori potranno vedere una breve galleria fotografica, dedicata al modello in scala 1:14, la cui scocca è ottenuta dall'unione di due pezzi stampati.
La lunghezza dell'oggetto è pari a 331 mm, perché la vettura in grandezza reale misurerebbe 4640 mm.
Qui inizia la sfida: condannare la stampante ai lavori forzati, producendo i pezzi necessari ad assemblare una scocca in scala 1:8, vale a dire ben 580 mm di lunghezza!
Le dimensioni utili dello spazio di stampa mi obbligano a suddividere il corpo del prototipo in 10 parti.
Si parte!
Ho voluto sfruttare questa esperienza per imparare diverse lezioni sul comportamento dell'abs durante il processo di stampa, dalla qualità dei particolari alle temute deformazioni durante il raffreddamento.
Infatti, il buon senso suggerisce di usare pla per stampe di cui è richiesta una ridotta variazione dimensionale, ma ho voluto tentare la "follia".
In fin dei conti, sono quasi del tutto soddisfatto del risultato: alcune parti, purtroppo, si sono necessariamente deformate (valuterò se replicarle in pla), ma in generale, i parametri di lavorazione che ho impostato hanno prodotto un insieme di componenti che si prestano all'assemblaggio. Con tanta pazienza, stucco e fresatura, spero di ottenere una buona continuità di forme.
Le immagini mostrano il frutto di dieci lavorazioni differenti, per un totale di 2 Kg di abs e un numero di ore operative pari a circa 10 giorni!!! Per la stampante è stata una indiscutibile prova di affidabilità...
Qui iniziano le sperimentazioni del sistema di fissaggio delle ruote. Voglio creare dei supporti resistenti, che permettano la rotazione, senza pretendere la massima scorrevolezza. Le foto mostrano la messa a punto del solo particolare di accoppiamento fra il "semiasse" della ruota e il supporto; aggiungendo alcune gocce di lubrificante all'interno, l'attrito si riduce quanto basta.
Superata questa verifica, inizierà la progettazione della struttura completa, che sorreggerà con le quattro ruote l'intera massa del modello.
Ho acquistato una bobina di pla di alta qualità, di marca diversa dal Fabbricante della mia stampante. L'ho scelta, perché risulta essere un prodotto molto efficace sulla maggior parte delle apparecchiature.
C'è un piccolo ostacolo: non è compatibile con il caricatore della mia stampante, la cui forma è ricavata "a pennello" sulle bobine fornite dal Costruttore.
Questo progetto risale allo scorso anno; all'epoca, stavo sfruttando una bobina di abs nero; oltre ai pezzi autocostruiti, ho impiegato del materiale di recupero: una tavoletta di compensato da mm 15 di spessore e uno scarto di tubolare, avanzato dall'assemblaggio degli armadi di casa.
Ecco il disegno dei pezzi da assemblare: adattatori per il diametro, rondelle, "piloni" di sostegno e staffa per vincolare il supporto al tavolo. Procediamo alla realizzazione...
La foto mostra il tubolare già tagliato alla lunghezza prefissata e i primi pezzi stampati in abs nero: quelli grandi sono gli adattatori per poter centrare il tubo nel foro della bobina; gli oggetti più piccoli sono due rondelle, che serviranno come distanziali per mantenere la bobina distante dai supporti, evitando attriti accidentali e favorire il miglior scorrimento.
Ecco il supporto assemblato. Perdonate la ruvidità delle superfici, ma all'epoca ero alle prime armi nel programmare la lavorazione della stampa e le asperità degli oggetti sono dovute ai parametri imprecisi relativi al primo layer di supporto, dal quale inizia il processo di stratificazione.
La tavoletta di legno è stata volutamente ritagliata quasi a forma di "L", con uno scalino leggermente sporgente. La foto conclusiva chiarirà il motivo di questa forma.
Concludiamo con l'immagine del supporto fissato al tavolo, con la bobina caricata e perfettamente allineata col foro di inserimento del filamento.
Le frecce gialle evidenziano i due vincoli che assicurano la base al tavolo della stampante, senza l'ausilio di morsetti o biadesivo. Le vibrazioni causate dai movimenti durante la stampa sono un piccolo "terremoto", a cui bisogna per forza resistere! Ecco, allora, la staffa a forma di "U", che impedisce alla base di traslare verso l'interno del tavolo; ma il ruolo più importante è svolto dallo scalino sporgente della base in legno, che si inserisce al di sotto della stampante, appoggiato ad uno dei suoi piedi. Lo spessore di mm 15 del compensato è perfetto, perché è appena più abbondante della distanza della stampante dal tavolo, risultando così leggermente incastrato sotto i 14 chili di peso della macchina!
Poco più di un anno fa, un amico acquistò una Jeep di seconda mano ed era a dir poco gasato!
Negli stessi giorni, ricorreva il suo compleanno e praticamente inaugurai la mia nuova stampante 3d con un oggettino, che volli realizzare come regalo per l'occasione.
I due modelli sono realizzati con abs nero e pla bianco. Essendo veramente alle prime armi, creavo oggetti con molte imperfezioni nella finitura di superficie. Questo spiega le irregolarità visibili nel portachiavi nero, rifinito frettolosamente con la fresatrice.
Nell'angolo del mio garage dedicato al lavello mancava il gancio per l'asciugamani.
Soprattutto, se l'auto parcheggiata è un'Alfa Romeo (sebbene non sia uno dei modelli "top" di gamma), anche l'asciugamani deve sentir pulsare il Cuore Sportivo!
L'interno del gancio è stato opportunamente arrotondato per favorire la stratificazione del filamento.
Nonostante abbia disegnato "a memoria", l'aspetto finale riprende abbastanza fedelmente lo scudetto.
Le piccole chiazze scure testimoniano i micro surriscaldamenti dell'abs durante la lavorazione; è un difetto trascurabile, per me il gancio è perfetto così.
Due striscioline di biadesivo ...ed ecco fatto!
Perbacco, forse ho esagerato con le dimensioni: come minimo il gancio è ideale per un accappatoio!
Questa volta, il colore diventa un omaggio al "giallo canarino" della bandiera di Modena, la mia città, simbolo indiscusso delle automobili sportive. Tornano alla memoria i tempi in cui si allestivano le Alfa Romeo da gara nell'officina di Enzo Ferrari...
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